干一行 爱一行 精一行
——记河北大工匠、中国兵器工业集团凌云太行公司高级技师靳小海
靳小海正在加工零件。20年来，靳小海扎根生产一线，一步步成长为中国兵器工业集团关键技能带头人、全国技术能手。河北日报记者方素菊摄
靳小海是个内向人，平时话不多，但一谈起业务来却关不住话匣子。
4月27日，记者在中国兵器工业集团凌云太行公司看到高级技师靳小海时，他正在进行一款高铁风源压缩机新产品工艺试制，已连续几天睡眠时间不足5小时。这是近来他参与研制口罩机后的又一重要技术攻关。
20年来，靳小海扎根生产一线，一步步成长为中国兵器工业集团关键技能带头人、全国技术能手。不久前，他又被评为“河北大工匠”。
临危受命，参与研制河北首台全自动口罩机
4月27日，凌云太行公司的全自动口罩机装配车间，又一批口罩机成功下线。
看着这些亲手参与研制的新产品，靳小海满脸自豪：“一台口罩机有500多种零部件，其中355种是我们自制的，光工序就有1000多道。”
疫情防控期间，口罩生产告急。2月12日，凌云太行公司接到兵器工业集团紧急任务，要求他们以最短的时间研制生产口罩机，缓解疫情防控物资紧缺的压力。
这是一个从未接触过的陌生领域，从材料到工艺都是新课题。技术经验丰富的靳小海遇到了新挑战。
2月17日临近下班，下料班的师傅拿着几根透明圆棒找到靳小海：“你看看这种材料见过吗？”
靳小海拿起一根看了看，摇了摇头，“不认识。”
原来这种材料叫PU棒，公司还从来没有加工过。但用这种材料加工的出料胶辊是口罩机的关键零部件，由它牵引口罩面料移动，是口罩本体生产工序和耳带焊接工序的中间环节。
靳小海仔细端详起手中的PU棒，材料弹性十足，就像牛筋鞋底。他的心情一下子阴沉下来，原来前期他在网上查阅资料，误以为它的硬度与硬塑料相仿，实际一看加工难度非常大。
如何破局？靳小海首先想到的是如何解决它的装夹问题。人手都能捏动，何况是液压卡盘？材料装夹变形，必然会引起加工尺寸反变形；然后是使用什么刀具加工它，刀具的切削抗力同样会引起材料弹性变形，进而影响加工尺寸精度。
两道难题困扰着靳小海，他下意识地皱起眉头，不自觉地深呼吸了几次，心里盘算着：事不宜迟，必须马上行动，赶在大规模加工前，拿出可行的加工方案。
靳小海放弃了下班，立即带着原材料赶回工作室，连夜进行技术攻关。
和他设想的一样，采用液压卡盘直接装夹方式，即使调整到最小压力状态，依然能够看到料棒变形。根据经验，靳小海决定采用开口套装夹的方式，这样可以使材料受力均匀性得到改善，减小变形。拿定主意后，靳小海放平心态，仔细分析开口套的细节设计尺寸。一边设计，一边制作，就这样一直在车间里忙碌到深夜。最终通过车软三爪装夹开口套，开口套再夹料棒的方法，将卡盘压力通过二次分配，均匀施加到料棒，材料变形问题得到解决。
心有牵挂难入眠，这是靳小海多年以来的工作习惯。在工作室的长椅上辗转一夜，捱到天亮后，靳小海又着手开始设计刀具。
他根据经验认定，加工刀具必须锋利无比，否则极易引起材料变形。实验果然验证了他的想法，他在公司内首次采取仿形车刀立装的办法，将机夹刀片刃磨成单边楔型的样式，顺利解决了这种材料的加工问题，为口罩机的研制生产攻克了一项关键性技术难题。
2月27日，由凌云太行公司科研攻关团队研制开发的首台全自动口罩机正式下线，这也是河北首台全自动口罩机。
从接到紧急研制任务，到首台全自动口罩机下线，仅仅用了15天。
半路出家，从“门外汉”到数控车削“行家里手”
1996年7月，靳小海带着“优秀毕业生标兵”的荣誉称号从中原机械工业学校计算机应用专业毕业，进入凌云太行公司。起初的几年，他干过生产调度员，写过材料，种过大棚，养过鸭子。
1999年公司主导军品定型投产，伴随着订货量攀升，生产一线人手告急，有着计算机专业背景的靳小海在2000年4月又被调到生产一线，开始从事数控加工生产。
面对如此大的跨界，靳小海并未多想。从小到大，他的学习成绩一直名列前茅，这使他干任何工作都不发怵。
当靳小海第一次看到数控机床，看着一件件毛坯在机床指令下化为精致的零部件时，他打心眼儿里喜欢上了这个行当。从此，数控加工走进了他的心。他暗下决心：一定要干出个样儿来！
然而，要想干好数控加工，不能仅凭一腔热情。
在最初的日子里，露怯是常有的事。师傅让拿把铣刀，靳小海却递给他一把钻头；师傅让看看图纸上某个加工要素的尺寸是多少，看不懂图纸的靳小海支吾半天也很少说对……对于别的同事来讲稀松平常的事，靳小海却显得笨手笨脚。
困难并没有让靳小海退缩，反而激发了他的干劲。
“只要肯学、肯干，任何困难都不会成为绊脚石。”靳小海在师傅们的指导下，从识图入手，先后自学了《机械制图》《车工工艺学》《数控编程》等专业知识。在学习过程中，他想尽各种办法解决问题：为了对三视图投影关系有感性认识，他用手电筒照射投影；为了查看剖视图的轮廓，他请线切割师傅帮忙，将废品零件照图剖开；就连爱人也被他动员起来，帮他查资料，提问题，督促他学习。
工作中，靳小海处处为自己创造学习机会。下夜班后，很多人打着哈欠匆忙回家，而他却精神抖擞留在车间，有时是利用机床的模拟功能，通过模拟运行特定的程序，核定指令运行轨迹，做到对数控指令的用法了如指掌；有时就是记键位、练指法，一遍又一遍，直到手指没有了酸胀的感觉。别人不愿意参与的工序，他经常主动招揽，就是想一探究竟，学习复杂工序的加工技巧。
功夫不负有心人，通过勤学苦练，靳小海的综合加工能力日渐成熟，解决了不少加工难题。从一个“门外汉”成长为公司数控车削的“行家里手”，实现成功转行。
打破垄断，为我国高铁拧上“中国螺栓”
在凌云太行公司的制动杠杆螺栓类生产线上，每天都有上千件螺栓走下生产线，这是高铁制动系统关键零件。
因高铁速度快，对制动系统要求较高，制动系统也由此成为高铁的核心技术之一。看似不起眼的螺栓，却是制动系统的关键零件。如果缺了，系统无法组建、运转；如果存在质量问题，将会带来灾难。
曾经，高铁制动系统全部依靠进口，包括螺栓在内。“高铁制动系统螺栓外径精度公差要求0.02毫米以内，以前我们做不到，只能依赖进口。”靳小海说。
2007年初，凌云太行公司承担了350公里动车组制动器关键零件国产化的试制攻关任务，首批任务共7种螺栓件号，全部采用德国制造标准。这个任务落到靳小海等人头上。
两道难关挡在了靳小海面前：340毫米长的不锈钢材质螺栓，硬度大，用普通刀具加工，磨损厉害且易折断，致使产品加工精度公差远远超出标准。更主要的是，由于缺乏相关生产参数，无法实现批量生产。
为找到合适的加工刀具，靳小海找来瑞典、美国、以色列等国的30余种刀片逐一试验。根据几何参数和刀具材料，一点点改进切削参数，终于筛选出一套合适的刀具方案。
为控制0.02毫米的公差，靳小海又创造性地摸索出一套“两步走”螺栓加工工艺：粗精分开，二次修正。具体到操作中，就是先进行螺栓径向留量粗加工，再进行精加工，并制定出相关参数。
刀具找到了，数控程序有了，靳小海试制出的7种产品全部达到德国铁路行业检测标准，打破了国外垄断，让中国高铁拧上了“中国螺栓”。
伴随着高铁产品的成功开发，靳小海的名声在业内越来越响亮。2015年底，公司以他的名字命名创建了“靳小海创新工作室”，靳小海成了工作室的带头人，率领着一支技术精英团队，紧紧围绕新产品试制攻关、工艺难题攻关、技能人才培养3项重点开展工作。
在他的带领下，工作室在短短4年内，就完成陆航、舰艇、高铁等300余项国家重点工艺试制任务，实现新产品创收3000余万元。
“很多人问我究竟靠什么走到今天？其实也没有什么特别，我只是做到了：干一行，爱一行，精一行。”靳小海这样总结自己。 （河北日报记者 方素菊）
